钛矿高炉铁损高原因及降低的措施

钒钛作为稀有金属，被称为“现代工业的味精”，在钢铁、化工、航空航天等领域应用广泛。据了解，钒主要用于合金以改善钢的性能。而钒钛矿高炉铁损高，下面和小编一起来看看，钒钛矿高炉铁损高原因，及降低的措施。

　　一、炉采用钒钛矿后，铁损会变高，原因有以下几点：

　　1、TiO2过还原生成的弥散Ti(C，N)吸附于小铁珠上，使铁珠表面张力增加，小铁珠聚合长大困难，致使渣中存在大量的弥散小铁珠。

　　2、高钛型钒钛矿冶炼过程中，渣相中生成的高熔点矿物致使炉渣熔化性温度上升，炉渣黏度增大，渣铁分离困难。

　　3、钒钛矿由于含有较高的TiO2，其入炉品位比普通矿冶炼低近10%，渣量高，而渣量越大铁损也越高。

　　二、高炉采用钒钛矿后铁损高，恶化了高炉冶炼性能。控制措施为：

　　1、改善炉渣性能

　　1)降低高炉渣碱度

　　添加硅石等酸性物质，适当降低炉渣碱度，可降低炉渣的熔化性温度，碱度降低，炉渣SiO2含量增加，与渣中CaO生成低熔点的CaO.SiO2。渣铁分离容易。

　　2)增加炉渣MnO含量

　　MnO能够提高炉渣的氧势，抑制TiO2过还原，生成低熔点的锰橄榄石，降低炉渣熔化性温度，使炉渣在较宽范围内保持均匀液态。

　　2、强化冶炼

　　1)适当降低炉温操作

　　炉温高低对Ti(C,N)的生成有非常直接的关系。炉温越增加，炉渣中Ti(C,N)的生成就越多，造成炉渣黏度高，渣中带铁多。应适当降低炉温。

　　2)优化操作参数

　　进一步优化炉料结构，提高原燃料质量，降低入炉***，提高钒钛球团框使用比例等措施，为高炉强化冶炼创造条件。冶炼强度明显提高，入炉炉料和出炉渣铁物流速度加快，减少了渣铁在炉内时间，削弱了炉渣变稠的条件，降低了铁损。

　　钛白粉在分散时，由于其粒子相对填料较小，趋向于粒子凝聚， 因此分散剂的选择和用量将会影响钛白粉分散性，同时影响着漆膜的遮盖力。有实验表明，颜填料的分散程度随分散剂用量的增加而提高， 分散性提高使得颜填料粒径的分布范围缩小，粒径变小，从而漆膜的遮盖力提高。

来源：钒钛产业网